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模具行业信息化现状与存在的问题

按企业信息化的发展可分为三个阶段:即从简单的数据处理到形成管理信息系统、进而实现企业资源计划管理的信息化。

一方面,制造企业为追求规模效益,使得模具向着高速、精密、长寿命方向发展,另一方面,企业为了满足多品种、小批量、产品更新换代快、赢得市场的需要,要求模具向着制造周期短、成本低的快速经济的方向发展。

用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水准,是推动模具工业技术进步的关健环节。

据对珠江三角和长江三角地区一万余家模具厂调查:普遍使用了办公自动化系统OA),80%以上企业使用了CAD/CIMS系统,而90%以上的企业没有实现企业资源计划管理的信息化。

针对活跃在中国100多家主要ERP软件厂商的调查,其ERP系统极少涉及到针对模具制造的解决方案。或者其ERP系统的解决方案仅停留在模具的领用,还回、维修、保养、报废等,仅将模具当作工厂使用冶具来管理。

之所以模具行业信息化困扰着广大ERP厂商,使ERP厂商望而却步,是国为模具行业有着自己的特性:

查询方面:产品数据信息量大,靠人工记录去查找需要信息越来越困难,费时费力。

版本管理:在设计过程中,版本更改甚至不下十多次,多次版本更改容易造成版本混乱,不能保证最终使用的是正确版本的数据。

安全方面:保障产品数据安全是企业必须解决的问题,目前产品数据设有统一的数据库管理,易受到非法的调用、复制、修改和泄密。

资料集成共享方面:设计、工艺、制造大部分以电子文件形式存放在计算机网络上,信息分散,无法在一个项目管理中找到相应各环节的数据信息,信息仍靠文字通知传递,交流,不能真正实现数据共享。

项目管理:目前项目任务的分配、项目进度跟踪与分析是由专人来掌握统计的,工作量大、缺乏有效的控制手机来跟踪和控制项目的进度。

另外,模具ERP系统与市场上通用的ERP系统有着本质的区别:

1.模具制造周期长,关健工件,工序加工缺乏明确指导

模具厂一般延续传统模具作坊的管理模式,缺乏计划性的控制,加工也缺乏工艺指导。制模师傅的个人意识在很大程度上决定了模具的制造周期,所以周期一般会拖得很长。制模师傅个人能力强的,对模具的加工程控得比较好,制造周期就相对短,师傅个人能力一般的,加工过程可能会跟进不到位,制造周期就会变得比较长。

模具厂师傅流传一句话:“做小模比做大模难!”大规格模具所需要的零部件,小规格模具全要要求有,加工过程并不比大规格模具容易,造成小规格模具制造周期无法得到提高。

既然加工的过程取决了制模师傅,而不是明确的加工计划指导,制模师傅一旦缺乏对工件加工内容的整体把握,就很可能会造成漏加工或者加工不到位的现象出现,这样重复上机再加工就在所难免,占有机床资源和同时也延误了模具的生产进度,这是造成制造周期相对延长的一个主要原因。

2.生产管理难以控制,给模具厂规划性工作带来困难

在旧的模具作坊体系下,工件的加工缺乏计划的控制,工件何时上机,何时完成,只有负责制造该模具的极少数人了解,其它人员难以掌握整套模具的进度,所以也就无法形成一些加工数据的文字记录,直接导致车间管理难以发挥监督、协调的作用,而对生产的控制也就更加无从说起了。

同样,没有加工数据的记录,也就无法反映钳工组、各平台部门的工作饱和度和关健设备的使用情况,这给模具厂承接新订单等规划性工作带来难度。

3.不利于成本核算

没有加工资料回馈给财务部时,加工成本的多与少就无法计算,更不用说模具成本控制了。

模具ERP对料号、BOM没有严格的要求,甚至可以不用建立

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